Manufacturing AI Solution
製造AIソリューションサービス
コンサルティング・データ分析・システム開発を一気通貫で支援。御社専用のAIソリューションを開発・実装します。
製造現場で、こんな課題を抱えていませんか？
?生産計画の作成がExcel依存で、毎回半日以上かかっている
?需要の変動に対応できず、過剰在庫と欠品が常態化している
?ベテランの退職で暗黙知が失われ、品質にバラツキが出始めている
?発注書・進捗・実績の管理が手作業で、転記ミスが頻発している
?見積作成に時間がかかり、過去の類似案件を探すのに苦労している
?データはあるが活用できておらず、改善の糸口が見えない
3つのステップで、課題をAIソリューションへ
課題の特定から、データ分析、システム開発・運用定着まで一気通貫で支援します
STEP 1
コンサルティング
- -現場訪問・ヒアリング
- -課題の構造化・優先順位付け
- -ROI試算・ロードマップ策定
STEP 2
データ分析
- -データ収集・前処理
- -AI/機械学習モデル構築
- -PoC実施・効果検証
STEP 3
システム開発
- -システム設計・開発
- -既存システム連携
- -導入・研修・運用定着
プロジェクトの進め方
課題の特定から運用定着まで、3つのステップで一気通貫に支援します
STEP 1
コンサルティング
現場を知ることから始めます
まず御社の製造現場を訪問し、現場の担当者様から課題を丁寧にヒアリングします。経営目線と現場目線の両方から課題を構造化し、「どこにAIを適用すれば最も効果が大きいか」を見極めます。
その上で、ROI試算を含むAI導入ロードマップを策定。「いつまでに、何が、どう変わるのか」を具体的にお示しします。
STEP 2
データ分析
データで課題の本質を見える化
既存システム（PLC、MES、ERP等）からデータを収集・前処理し、東大の数理最適化技術を活用してAI/機械学習モデルを構築します。
PoCで効果を確認してから次のステップに進むため、大きなリスクを取らずにAI導入の判断が可能です。
STEP 3
システム開発
現場に定着するシステムを構築
PoCで検証済みのAIモデルを、本番環境で安定稼働するシステムとして開発・実装します。既存の生産管理システムとのデータ連携も対応し、大規模なシステム刷新は不要です。
導入後も効果測定と改善を繰り返し、成果が定着するまで伴走します。
選ばれる理由
東大発の数理最適化技術
国際学会Best Paper Award受賞の研究力。学術的に裏打ちされたアルゴリズムで、現場の複雑な課題にも高精度に対応します。
既存システムとの連携
PLC・MES・ERPなど既存システムとのデータ連携実績。大規模な設備投資やシステム刷新は不要です。
導入後も伴走する体制
AIシステムを納品して終わりではありません。効果測定と改善を繰り返し、成果が定着するまで一緒に走ります。